混煉膠常見問題以及解決方法

1 硫黃分散不均，有麻點(凝集物)現(xiàn)象
這是一個既老又新的問題，我們的前輩理應(yīng)解決了的問題現(xiàn)在又舊事重提。
將入庫的硫黃放置在水泥板上，從防潮的角度看不是好辦法，一定要將它放在席子或墊板上，在計量前將其過篩是預(yù)防產(chǎn)生結(jié)塊的有效方法，這時不必用太細(xì)的篩子，用40目或20目的即可，只要能將粉末狀硫黃中的結(jié)塊打碎就可以了。另外，在一次硫黃添加量較少的情況下，在開煉機上面邊過篩邊添加為好，在這種場合，即使篩目粗一些也是可以的。
在使用傳統(tǒng)的方法時，先將盛在盤子中的硫黃擱在一邊，再放入等容積的輕質(zhì)碳酸鈣或白呈粉，攪拌均勻后在開煉機上進行添加，雖然這是一種簡便的做法，但沒有痹燴更好的方法。此處簡單介紹一下什么是白呈粉，將牡蝠殼、貝殼堆放在室外的水泥板上，任其風(fēng)吹曰曬雨淋，放置2-3年后，里面的有機物質(zhì)被分解除去，成為雪白的只有鈣成分的物質(zhì)，將其粉碎后就是白呈粉，該粉料除了可用于橡膠外，還可用于其他方面。
在配合了大量硬質(zhì)陶土的橡膠中，不知是何種原因造成硫黃分散不均。盡管人們想出了許多辦法，但仍未奏效。我們將配合了與硫黃等質(zhì)量份的硬質(zhì)陶土之母煉膠用捏和機進行混合，再用該公司自制的40L捏煉機(轉(zhuǎn)速約為30 rpm /m in)進行約1h的混和，使用這樣的母煉膠，未發(fā)現(xiàn)硫黃顆粒，可以說這是僥幸成功的實例。
自制的硫黃母煉膠是供該公司本身使用的。但是，公司內(nèi)所有橡膠一旦都使用母煉膠的話，則其用量會過大，品種繁多，需要專門加工母煉膠的煉膠機，這樣做費時費力。于是，除了目前尚未發(fā)生問題的混煉膠及允許有少許硫黃顆粒的混煉膠外，只對確實有需要的膠料才使用硫黃母煉膠。我們使用含100質(zhì)量份橡膠，50質(zhì)量份硫黃的母煉膠，因此，母煉膠中含有三分之一的硫黃，相當(dāng)于三倍的硫黃添加量。
制備母煉膠用的橡膠，起始是使用NR，但一到冬季，橡膠就變硬，不易切成小塊。根據(jù)經(jīng)驗，我們采用NR 50份，BR 50份進行共混，使該問題得以解決。
現(xiàn)在市場上已有硫黃母煉膠出售，使用非常方便，雖然成本略有提高，但可根據(jù)其性價比來決定是否采用。
另外，還有一種稱之為多硫化物(東洋化學(xué)公司制造)的樹脂狀硫黃，該硫黃為黃色脆塊，在開煉機上熔融后再分散到橡膠中去，常被用于膠球等橡膠制品。
用密煉機煉畢的膠料排到壓片機上時，其溫度可達(dá)到140℃以上，若膠料處于高溫狀態(tài)下添加硫黃，則會有一部份硫黃在橡膠中熔融，成液態(tài)狀，如果硫黃以液態(tài)分散于橡膠中是沒有問題的，但是一旦膠料在壓片機上由于冷卻作用使膠溫下降，熔融的硫黃就會成為塊狀，以結(jié)塊的形式進入膠料中，形成象火柴頭大小的硫黃顆粒。這樣一來，硫黃顆粒就不會進行更進一步的分散，而以小塊形狀存在于膠料中，即使重新煉膠也不會改變。因此，要等到橡膠溫度降到70℃以下時再添加硫黃為宜。
市場上出售的硫黃粉，有200目與300目之分。300目的粒子細(xì)，人們往往認(rèn)為它分散性良好而喜歡采用。但是是否確實如此要通過試驗來加以證明。
我們在試驗中對100質(zhì)量份的NR進行塑煉，(盡量采用當(dāng)片膠或SM RSL)，向該塑煉膠中添加3質(zhì)量份硫黃。然后再將該膠料投入試驗用開煉機上，將輥距調(diào)至最小狀態(tài)。把包在前輥上的膠片切下，膠片收縮，得不到表觀良好的膠片。為此，可停下煉膠機，在包在前輥上的膠片上貼一張約10 cm見方的玻璃紙，然后切下該膠片，這樣即可防止膠片收縮，制成顯微鏡用試片，若用400倍左右倍率的顯微鏡即能夠觀察到硫黃粒子。按照300目硫黃的性價比其作用已不言而喻，該文作者認(rèn)為，就橡膠制品的多半用途而言，采用200目的硫黃即能滿足要求。
30多年前橡膠用硫黃粉末的原料是從硫黃礦山中采集的硫黃，統(tǒng)稱為礦物硫黃;現(xiàn)在用的硫黃幾乎全部是從石油精煉中得到的回收硫黃，礦物硫黃的結(jié)晶粒子大且柔軟，容易粉碎;回收硫黃由于結(jié)晶粒子小且堅硬，因而難以粉碎。由于回收硫黃的硫黃粉容易結(jié)塊，所以要添加微量的防粘劑。另外，也有面向輪胎廠的一種添加了3%操作油的包裹硫黃。
眾所周知，硫黃在NBR中分散性較差，制造黑色制品時并不怎么引人注意，但在制造淺色橡膠制品時會出現(xiàn)黑褐色斑點，十分難看。也許這是一個老問題，但現(xiàn)在可以從市場上購買硫黃母煉膠，如果具有要求洽談中不能解決，可試用以下方法。
把NBR投入開煉機，添加硫黃混煉，輥筒溫度上升，硫黃溶解于橡膠之中。然后將該膠料出片冷卻，到第二天重新再用開煉機回?zé)挘闯Ｒ?guī)方法添加各種配合劑，最后添加硫化促進劑均勻混煉，若采用該方法可去除斑點。
2 硫黃噴霜
橡膠中的硫黃向其表面遷移并在表面形成結(jié)晶，這種現(xiàn)象稱之為噴霜。不論是未硫化膠或硫化膠都會發(fā)生這種現(xiàn)象。 橡膠技術(shù)網(wǎng)
未硫化膠發(fā)生噴霜時，對膠料的粘接會帶來困難，導(dǎo)致粘接不良;若噴霜現(xiàn)象嚴(yán)重，在制造模壓制品或移模注片制品時，噴出的硫黃會滯留在橫具的凹陷部，這樣，容易形成缺膠。這是由于硫黃在短時間內(nèi)不能溶解于橡膠中造成的。
防止未硫化橡膠噴霜的措施是減少硫黃的配合量，但減少硫黃配合量后，硫化膠的彈性模量會急劇下降，硬度也降低。因此，減少硫黃配合量要慎重。該文作者認(rèn)為半成品膠料的硫黃配合量可降低到2份這樣的臨界點。 

假如不減少硫黃量，則可以通過添加不溶性硫黃來解決該問題。若不能把全部硫黃換成不溶性硫黃，可將一半硫黃置換成不溶性硫黃。這樣幾乎可達(dá)到預(yù)期的目的。
以上方法，適用于面向外加工的工廠所用的未硫化膠。外加工工廠，不會象作者本公司的工廠那樣嚴(yán)格管理，入庫的原材料經(jīng)過數(shù)曰后仍存放在庫房里未使用，尤其存放在寒冷的庫房里，這樣會誘發(fā)噴霜，產(chǎn)生不溶性硫黃的效果。
硫化后的橡膠制品經(jīng)過一段時間后也會發(fā)生噴霜。作為預(yù)防措施，在計劃減少硫黃配合量以前，就應(yīng)該留意完全硫化問題。硫化溫度、硫化時間是否適宜，不要寄希望于考慮稍微延長一點硫化時間為好。但是無論如何，高溫短時間硫化是不合適的。
橡膠制品在硫化后應(yīng)避免曰光直射與急劇冷卻，應(yīng)注意存放在自然通風(fēng)的地方。在這種情況下，在容器上蓋上由帆布等制成的布套，這樣可以防止噴霜現(xiàn)象的發(fā)生。在硫化后產(chǎn)生的噴霜現(xiàn)象中，不溶性硫黃是不起作用的。
與噴霜稍有不同的是，冬季橡膠膠漿中會出現(xiàn)肉眼看得見的硫黃結(jié)晶，若用放大鏡看，則能清楚地看出這是一些斜方晶體。一旦有這樣的結(jié)晶產(chǎn)生，在用毛刷涂布膠漿時會在毛刷的端部附著結(jié)晶體，在膠漿涂面上形成凹痕;而用涂膠機進行涂膠時，則在刮膠刀的刀刃部位形成結(jié)晶，像一條條縱向膠痕。
防止措施是，在硫黃配合中加入相當(dāng)于硫黃所需量半數(shù)的不溶性硫黃，在使用膠漿時僅從膠漿槽中取所需的量，暫時不用的膠漿存放在膠漿槽內(nèi)，慢慢攪拌以備待用。
3 膠料焦燒
混煉膠的焦燒多見于梅雨季節(jié)開始。
由于有了門尼粘度計及硫化儀，不論是新煉的混煉膠還是返煉膠料都能隨時進行測定，這樣就能防止膠料焦燒。在大批量生產(chǎn)混煉膠的工廠里，沒有必要進行全面測定，僅對規(guī)定要注意的膠料可采用一種測定方法。以下介紹防止焦燒的方法。
首先要減少硫化促進劑的配合量，但這樣會導(dǎo)致橡膠制品的物理性能下降，了解這一點是非常重要的，硫化促進劑單獨使用的情況很少，多半是采用二種、三種促進劑并用的方式。一旦配合出了問題，就不能防止膠料焦燒，一般來說，通用橡膠用的主促進劑為曝pill類或次磺酞胺類促進劑。主促進劑DM是促進劑;促進劑M的焦燒性高，次磺酞胺類促進劑雖然有耐焦燒性，但由于硫化的起步速度慢，所以要根據(jù)膠料使用要求進行選擇。橡膠技術(shù)網(wǎng)，肌類、秋蘭姆類系輔助促進劑。在盛夏高溫季節(jié)，輔助促進劑要減量使用，而主促進劑則盡量不減少其配合量。
將10- 20質(zhì)量份的再生膠加入通用橡膠中，經(jīng)共混后制成的膠料，具有防止焦燒的作用。另外，對共混膠料，要考慮設(shè)計加成性配方，在研究焦燒性與硫化膠物理性能的基礎(chǔ)上作一些必要的修正。
在配合白炭黑膠料中，要添加二甘醇、聚乙二醇、有機胺助促進劑SL等。但添加以上配合劑過量的話也會導(dǎo)致焦燒，因此必須加以注意。標(biāo)準(zhǔn)的配合量應(yīng)該是(與白炭黑相比)二甘醇與聚乙二醇(分子量為400) 60%，有機胺促進劑SL為2.5%。
在配合方面盡管如上所述，作了許多探討，但是如果仍不能防止焦燒時，可添加防焦劑(硫化延遲劑)。硫化延遲劑是無水鄰苯二甲酸及苯甲酸類的有機酸、亞硝基化合物及鄰苯二甲酞胺等有機合成化合物。因亞硝基二苯胺具有污染性，所以不能用于淺色橡膠制品。
防焦劑在延遲硫化的同時，也減慢了硫化速度，因為它會降低交聯(lián)度，所以不要大量使用。根據(jù)該作者的經(jīng)驗，用量不應(yīng)超過0.4%。如果必須超過0.4%，則首先應(yīng)該減少硫化促進劑的用量。不宜使用高促進劑，高防焦劑的配合方法。
以下就操作工序中防止焦燒應(yīng)注意的問題作一介紹，就每批混煉膠料而言，在原有數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上，設(shè)定焦燒時間的范圍，在此范圍內(nèi)不斷調(diào)整解決。例如，設(shè)定為門尼焦燒時間，125℃ ,
MS、15一25m in.
對混煉膠可用水冷、風(fēng)冷或兩者并用的方式使膠片冷卻到室溫。即使是壓延卷取的膠料，如果存在焦燒的危險，可對其進行邊風(fēng)冷邊卷取，或者按一定長度裁斷后再進行風(fēng)冷。按照需要也可以用空調(diào)房、冷藏庫進行貯存。
對多數(shù)需返煉的膠料，首先將需返煉的膠料投入熱煉機上熱煉，在確認(rèn)該膠料未發(fā)生焦燒的情況后，再添加新的混煉膠進行混煉，若操作程序與此相反，則會導(dǎo)致全部膠料焦燒。
4 有異物混入膠料的混煉
在煉膠時有時會混入導(dǎo)物，這樣的膠料就不能使用，其原因有多種多樣，沒有定論，需要區(qū)別對待。
在生膠中有用取乙烯薄膜包裝的，也有未包裝的。用聚乙烯薄膜包裝的橡膠極少混入異物，未包裝的橡膠在運輸過程中容易粘上砂土等異物。另外，在用托板運輸?shù)南鹉z中最近發(fā)現(xiàn)，托板的木片會嵌入橡膠，這類附著在橡膠上的異物必須用鋼絲刷除去。
RSS 3號或4號等大多數(shù)生膠是由小橡膠園生產(chǎn)的，所以經(jīng)常會發(fā)現(xiàn)在生膠片之間夾雜著殘枝、枯葉、死亡的昆蟲等，若用鋼絲刷除去當(dāng)然好。但若未能清除干凈，就投入煉膠機。這樣，由于相當(dāng)一部分異物會在煉膠時落到存膠盤上，因此這類異物要收集起來丟棄。無論如何，將這些生膠作為高等級的橡膠使用是不合適的。
過去，為了除去生膠中的異物系采用濾膠機過濾或手工方法去除異物。所謂手工方法，就是將生膠塑煉后，把煉膠機輥距調(diào)節(jié)為約lmm，再進行薄通，再把薄通出來的膠片置于強烈光線的照射下，由人工通過肉眼觀察將異物除去。由于濾膠法與手工方法都會降低生膠的韌性、使硫化膠的彈性模量下降，因此有必要加以注意。另外，由于現(xiàn)在的勞務(wù)費用相當(dāng)高，租金等費用也據(jù)高不下，采購雜質(zhì)較少的一、二級上等生膠是明智的。
生膠被雨淋濕后會產(chǎn)生霉變，輕度霉變尚無大礙，若嚴(yán)重的話，生膠會產(chǎn)生發(fā)白現(xiàn)象，即使用煉膠機塑煉也不會使之塑化，會產(chǎn)生與焦燒膠料相同的狀態(tài)。這樣，只有將霉變部分的生膠切掉廢棄方可避免。
即使是SBR，也會發(fā)生熱硬化物混入的情況。在生產(chǎn)過程中把生膠堆放在煉房烘膠時，靠近烘房壁的生膠，因長時間烘烤形成熱硬化，演變成黑褐色的樹脂狀物，這些樹脂狀物會從生膠包上脫落下來，混入生膠中。在此情況下，辦法是將樹脂化部分切除。
5 橡膠共混不均
天然橡膠與合成橡膠或合成橡膠與合成橡膠的共混是人們經(jīng)常議論的話題，進一步講，就是塑料與橡膠的共混。如果用密煉機共混，在操作工藝上沒有多大的麻煩，一下子就能混合。但是，這樣共混的膠料批量小，而且也有不能用密煉機煉的橡膠。這樣一來，就必須用開煉機進行混煉，以下就用開煉機混煉的方法作一敘述。
一般的操作程序是先將硬質(zhì)橡膠A放在開煉機上煉，然后再投入軟質(zhì)橡膠B進行共混。如果反之，混煉出來的膠料就象豆腐渣一樣。
若想得到質(zhì)量好的共混膠料，應(yīng)該首先完成薄通橡膠B。再將硬質(zhì)橡膠A放入開煉機，并將橡膠B按硬質(zhì)橡膠A的5%質(zhì)量份投入開煉機中，并不斷地用煉膠用小刀反復(fù)切割，這一步至關(guān)重要。然后再投入10%質(zhì)量份軟質(zhì)橡膠B進行混煉。再繼續(xù)依次增加軟質(zhì)橡膠B的投放量，直至混煉完畢。當(dāng)觀察到混煉膠的顏色及透明度達(dá)到要求后，即可判斷共混完成。
當(dāng)高苯乙烯樹脂及聚乙烯與橡膠共混時，首先要將融熔點高的樹脂投入煉膠機中，這時是否將輥筒溫度設(shè)定在某一較佳范圍內(nèi)，由于多數(shù)情況下不甚清楚設(shè)定溫度的佳點，一邊對輥筒加熱，一邊添加少量的樹脂進行觀察。如果溫度低，則樹脂會七零八落地落入接膠盤中，如果過一會兒再添加樹脂，則會有一定比例的樹脂附著在輥筒上。其中附著在輥筒上的樹脂呈橡膠狀，像包卷在輥筒上一樣。這時，再將剩余的樹脂添加到煉膠機上，達(dá)到整體均勻后，即可停止加熱。停止加熱的理由是要防止兩點一是若超過以上溫度，樹脂的粘度就會過度下降，共混的膠料因熱老化而被著色。此時，即使停止加熱，由于煉膠機已進行過預(yù)熱，故煉膠機輥筒溫度不會迅速下降。
向包卷在煉膠機輥筒上的樹脂添加5%左右的薄通了的橡膠，再進行充分的共混，依照前述之方法，依次逐步增加投膠量并繼續(xù)充分共混。如果一次投入的生膠太多，會導(dǎo)致失敗，因此要多加注意。共混完成后，通過觀察混煉膠的顏色與透明度即可判斷共混是否成功。如果是用電加熱的煉膠機，則可進行高融點的樹脂與橡膠的共混?；鞜捘z的主要質(zhì)量問題及其原因
A． 分散不良的原因
（a） 混煉過程中的原因
[1]混煉時間不夠；
[2]排膠溫度太低或太高；
[3]同時增加酸性配合劑和堿性配合劑（如將硬脂酸和防焦劑ESEN與氧化鋅和氧化鎂一起加入）；
[4]塑煉不充分；
[5]配合劑增加的順序不恰當(dāng)；
[6]混煉周期中填充劑加得太遲；
[7]同時加入小粒徑炭黑和樹脂或粘性油；
[8]金屬氧化物分散時間不夠；
[9]在們料己經(jīng)開始撕裂或碎裂后加入液態(tài)增塑劑；
[10]膠料批量太大或太小。
（b） 工藝操作上的原因
[1]沒有遵循所制訂的混煉程序；
[2]油性材料和干性材料的聚集體粘在上頂栓和進料斗邊上；
[3]轉(zhuǎn)子速度不恰當(dāng)
[4]膠料從壓片機上卸下時太快；
[5]沒有正確使用壓片機上的翻膠裝置。
（c） 設(shè)備上的原因
[1]密煉機溫度控制失效；
[2]上頂栓壓力不夠；
[3]混煉室中焊層部位磨損過度；
[4]壓片機輥溫控制失效；
[5]壓片機上的高架翻膠裝置失靈；
（d） 原材料方面的原因
[1]橡膠過期存放和有部分凝膠；
[2]三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷；
[3]冷凍天然橡膠；
[4]天然橡膠預(yù)塑煉不充分；
[5]填充劑中水分過量（結(jié)塊）；
[6]在低于傾倒點溫度下加入粘性配合劑；
[7]配合劑使用不當(dāng)；
（e） 配方設(shè)計方面的原因
[1]使用的彈性體門尼粘度差異太大；
[2]增塑劑與橡膠選配不適當(dāng)；
[3]硬粒配合劑太多；
[4]小粒徑填料過量；
[5]使用熔點過高的樹脂；
[6]液態(tài)增塑劑不夠；
[7]填充劑和增塑劑過量；
b焦燒的原因
（a） 配合方面的原因
[1]硫化劑、促進劑用量太多；
[2]硫化體系作用太快；
[3]配合劑稱量不正確；
[4]小粒徑填料過量；
[5]液態(tài)增塑劑不夠。
(b)混煉操作方面的原因
[1]裝料容量過大；
[2]密煉機冷卻不夠；
[3]轉(zhuǎn)子速度過高；
[4]初始加料溫度太高；
[5]排膠溫度太高；
[6]促進劑加入密煉機中的時間不對；
[7]或過早地加入硫黃，或分散不均而造成硫化劑和促進劑局部高度集中；
[8]促進劑和（或）硫化劑分散不良；
[9]樹脂堆積在轉(zhuǎn)子上；
[10]漏加防焦劑；
[11]未經(jīng)薄通散熱就過早地打卷，或卷子過大，或下片后未充分冷卻。
（c） 停放方面的原因
[1]在膠料還呈熱、濕狀態(tài)時，堆積膠料；
[2]停放場所溫度太高，或空氣不流通；
c、配合劑結(jié)團的原因
[1]生膠塑煉不充分；
[2]輥矩過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒面上壓成片狀；
[3]裝料容量過大；
[4]粉狀配合劑含粗粒子或結(jié)團物；
[5]凝膠太多。
d.收縮大的原因
(a)無硫膠料
[1]可塑度過低；
[2]混煉時間太短或密煉機混煉時間過長，導(dǎo)致結(jié)聚。
(b)加硫膠料 膠料開始焦燒。
e.麻面（膠粒）的原因
（a）無硫膠料 密煉機混煉時間過長，炭黑凝膠量太多。
（b） 加硫膠料
[1]膠溫、；輥溫過高引起焦燒；
[2]混人一些已焦燒膠料。
f.可塑度過高過低或不均的原因
[1]塑煉膠可塑度不適當(dāng)；
[2]混煉時間過長或過短；
[3]混煉溫度不當(dāng)；
[4]并用膠未摻合好；
[5]增塑劑多加或少加；
[6]炭黑多加，少加或品種用錯。
g.相對密度過大過小或不均勻的原因
[1]配合劑稱量不對，漏配和錯配；
[2]炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等多于規(guī)定用量或油類增塑劑等少于規(guī)定用量時，均會出現(xiàn)膠料相對密度超過規(guī)定量；
[3]混煉時粉劑飛揚損失過多、粘附于容器壁過多或加料盛器未倒干凈；
[4]混煉不均勻。
h.焦燒時間過長或過短的原因
（a） 焦燒時間過長
[1]促進劑品種弄錯、少加；
[2]氧化鋅漏加；
[3]炭黑品種弄錯，軟化劑品種弄錯，如將松焦油當(dāng)機油等；[4]瀝青、陶土多加。
（b） 焦燒時間過短
[1]促進劑多加或品種搞錯；
[2]碳酸鈣過量；
[3]炭黑品種搞錯。
i. 硬度過高過低或不均的原因
[1]配合劑稱量不準(zhǔn)，如補強劑、硫化劑和促進劑稱量過多，則硫化膠硬度偏高；相反，則硬度偏低；
[2]增塑劑和橡膠稱量過多，則硬度偏低；
[3]混煉不均勻，硫化膠硬度不均。
j.噴霜的原因
[1]膠料混煉不足、不均勻；
[2]配合劑稱量不準(zhǔn)；
[3]硫磺結(jié)團或用量超過其常溫在橡膠中的溶解度；
[4]加硫時膠溫過高；
[5]軟化劑用量過多；
[6]膠料停放時間過長；
[7]制品欠硫。
k.硫化起點慢的原因
[1]促進劑稱量不準(zhǔn)（過少）或漏加氧化鋅或硬脂酸；
[2]炭黑品種搞錯。
l.欠硫的原因
[1]促進劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配；
[2]混煉操作不當(dāng)，硫化劑和促進劑飛揚損失過多。
m.分層的原因 天然橡膠膠料中混入丁基橡膠或相反。
n.脫輥或粘輥的原因
（a） 粘輥
[1]輥溫過高、輥矩過??；
[2]可塑度過高；
[3]軟化劑過多；
[4]混煉時間過長或違反加料順序，如瀝青和松香在后面加入等。
(b)脫輥
[1]含膠率過低；
[2]膠質(zhì)硬；
[3]混煉時輥矩大；
[4]某些合成橡膠性能所致。
o.污染的原因
[1]由灰塵、污垢、砂粒及其他物質(zhì)所致的彈性體和橡膠藥品的物理污染；
[2]由其他彈性體（如天然橡膠和丁腈橡膠）所致的丁基橡膠和三元乙丙橡膠的化學(xué)污染；
[3]對不同的配合劑未分別使用鏟勺；
[4]使用不適當(dāng)?shù)呐浜蟿?
[5]以前用過的料盤中殘留有配合劑；
[6]密煉機油封的滲油；
[7]余留膠料粘在轉(zhuǎn)子、卸料門、進料斗和上頂栓上，如果定期用清潔膠料清掃，可減少這類問題的發(fā)生；
[8]余留膠料粘在卸料料槽、接料盤、導(dǎo)向槽和高架翻膠裝置上；
[9]余膠堆積在密封圈處；
[10]密煉機和壓片機周圍區(qū)域不整齊。
p.力學(xué)性能不合格或不一致的原因
[1]配合劑稱量不準(zhǔn)，特別是補強劑；
[2]硫化劑和促進劑漏配或錯配；
[3]混煉過度；
[4]加料順序不合理或混煉不均，易引起性能不一致。
Q 各批膠料間性能差異的原因
[1]初始加料溫度有差異；
[2]冷卻水流動和（或）溫度有差異；
[3]上頂栓壓力有差異；
[4]配合劑稱量中有誤差；
[5]不同批號之間配合劑的差異；
[6]使用了代用配合劑；
[7]排膠時間和（或）排膠溫度有變化；
[8]不同的操作者采用不同的方法在壓片機上加工膠料；
[9]搗膠時間有變化；
[10]配合劑分散程度不同；
r、壓延性能差的原因
[1]輥溫遷用不當(dāng)；
[2]輥溫和輥筒速比及輥筒速度的控制失靈；
[3]膠料的門尼粘度太低；
[4]增粘劑過量；
[5]粘性填充劑（如陶土）填充量過高；
[6]粘性增塑劑量太大；
[7]配方中缺少適當(dāng)?shù)牟僮髦鷦?
[8]裝料不足或過量；
[9]彈性體的粘度選擇錯誤；
[10]分散不良；
[11]膠料易焦燒；
[12]膠料留在開煉機上的時間太長。
（2） 不合格混煉膠的處理方法 對于不合格的混煉膠的處理，道德要查明產(chǎn)生原因，然后有針對性地采取措施。
A補充加工
（a） 補充混煉 對于因可塑度和分散不均造成的硬度和相對密度不均勻的膠料，可進行補充混煉。方法是：將膠料在開煉機上回?zé)捑鶆蚝蟪銎?，?jīng)快檢檢查合格者，可按50%比例摻合于同樣膠料中使用；不合格者進一步查明原因，另行處理。
（b） 對摻混煉 對于一批膠料多加配合劑，另一批膠料少加配合劑的情況，經(jīng)檢驗后，取兩批膠料混合，達(dá)到合格要求，即可正常使用。
（c） 補加配合劑 對于己知混煉膠中漏加或少加某些用量較小的配合劑，如促進劑，防老劑，氧化鋅，著色劑和發(fā)泡劑等，可按要求補加混煉。但是炭黑、軟化劑和橡膠等，補加有困難，不宜這樣處理。
（d） 換算配方 對于因為配料錯誤造成不合格的膠料，可按生產(chǎn)配方經(jīng)調(diào)整補充生膠或配合劑，使之變?yōu)榱硪环N合格膠料供用。
（e） 薄通 對于需剔除雜物的、有輕微焦燒現(xiàn)象的或無硫收縮大、有麻面的膠料等，適合于用薄通法處理。輥距0.5—1mm，輥溫40—45℃，每4—6次薄通為一段。對于焦燒程度較重的膠料，在薄通后還需加1—1.5%的硬脂酸或2—3%機油。
（f） 濾膠 對于無硫黃但含有紙屑、石子、垃圾、簾線頭等膠料，可采用濾膠機除去雜質(zhì)。一般采用兩層濾網(wǎng)（24孔/in），停放一天后進行外觀檢查。
B處理方法 不合格膠料經(jīng)補充加工后，應(yīng)根據(jù)不同情況，分別處理。
[a]多量摻用
[1]可塑度、相對密度和硬度與標(biāo)準(zhǔn)指標(biāo)相差不大的膠料，可按一定比例均勻摻用于正常膠料中。可塑度誤差為±0.01者可摻用50%；±0.02者可摻用30%；—0.02以下的要重新加工?？伤芏绕撸ㄓ捕?、相對密度符合要求）的膠料可摻用30%。相對密度誤差為±0.01時，可摻用50%。硬度誤差±1者，可摻用50%；誤差為±2者，可摻用20%；誤差大于±3者，相對密度誤差大于±0.03，經(jīng)補充加工仍不合格者，要測定性能，查出原因酌情處理。
[2]濾去雜質(zhì)的膠料，經(jīng)檢查合格者，可按30%摻用于正常同類膠料中。
[3]輕度焦燒膠料，經(jīng)補充加工處理后，停放24h，可按15%—20%摻用于正常同類膠料中。嚴(yán)重焦燒膠料，經(jīng)補充加工處理后，應(yīng)降級使用。焦燒非常嚴(yán)重以致無法處理時，應(yīng)作為廢膠處理。
（b）微量摻用 在不影響產(chǎn)品質(zhì)量及工藝性能的條件下，可將不合格混煉膠按1%—2%比例摻用到同類膠料中使用。無硫膠料出現(xiàn)較大收縮，經(jīng)加工后仍不見好轉(zhuǎn)者，也可按2%比例摻合使用。