混煉膠質(zhì)量問題和可能原因
1.分散不良
A混煉過(guò)程混煉時(shí)間不夠,排膠溫度太低或太高,同時(shí)添加酸性配合劑和堿性配合劑(如將硬脂酸和防焦劑ESEN與氧化鋅一起加入)塑煉不充分,配合劑添加的順序不恰當(dāng),混煉周期中填充劑加得太遲,同時(shí)加入了小粒徑碳黑和樹脂或粘性油,金屬氧化物分散時(shí)間不夠,在膠料已經(jīng)開始撕裂或撕裂后加入液態(tài)增塑劑,膠料批量太大或太小.
B工藝沒有遵循所制訂的混煉程序,油性材料或干性材料的聚集體粘在上頂栓和材料斗邊上,轉(zhuǎn)子速度不恰當(dāng),膠料從壓片機(jī)上卸下時(shí)太快,沒有正確使用壓片機(jī)上的翻膠裝置
C設(shè)備
密煉機(jī)溫度控制失效,上頂栓壓力不夠,混煉室中焊層部位磨損過(guò)度,壓片機(jī)恒溫控制失效,壓片機(jī)上的高架裝置失靈
D材料
橡膠過(guò)期存放和有部分膠疑,三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷,冷凍天然橡膠,天然橡膠頂塑煉不充分,填充劑中水分過(guò)量(結(jié)塊),在低入傾倒點(diǎn)溫度下加入粘性配合劑,配合劑使用不適當(dāng).
E配方設(shè)計(jì)
使用的彈性體門尼黏度差異太大 ,增塑劑與橡膠選配不適當(dāng),硬粒配合劑太多,小粒徑填充填充過(guò)量,使用熔點(diǎn)過(guò)高的樹脂,液態(tài)增塑劑不夠,填充劑和增塑劑過(guò)量.
2.焦燒 A配合
硫化劑,促進(jìn)劑用量過(guò)大,硫化體系作用太快,配合劑稱量不正確,小粒徑填充過(guò)量,液態(tài)增塑劑不夠
B混煉操作
裝料容量過(guò)大,密煉機(jī)冷卻不夠,轉(zhuǎn)子速度過(guò)高,初始加料溫度過(guò)高,促進(jìn)劑加入密煉機(jī)中時(shí)間不對(duì),或過(guò)早的加入硫磺,或分散不均而造成硫磺劑和促進(jìn)劑局部高度集中,促進(jìn)劑和硫化劑分散不良,樹脂堆積在轉(zhuǎn)子上,漏加防焦劑,未經(jīng)薄通散熱過(guò)早地打卷,或卷子過(guò)大或者下片后未充分冷卻.
C停放
在膠料還呈熱濕狀態(tài)時(shí),堆積膠料,膠料停放過(guò)久,停放場(chǎng)所溫度太高,或空氣不流通
D防止焦燒的措施
嚴(yán)格控制恒溫,改進(jìn)冷條件,按照操作規(guī)定加料,加強(qiáng)膠料管理等等,調(diào)整硫化體系,添加防焦劑為有機(jī)酸酐,一般用量不宜超過(guò)0.4份,新型防焦劑,用量0.1∽0.2份,如防焦劑CTP防焦劑的添加順序應(yīng)在硫化劑和促進(jìn)劑之前.

3配合劑結(jié)團(tuán) 生膠塑煉不充分錕距過(guò)大,輥溫過(guò)高,粉劑落到輥筒片上壓成片狀,
裝料容量過(guò)大
4收縮大 A無(wú)硫膠料
可塑度過(guò)低,混煉時(shí)間太短或密煉機(jī)混煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng),導(dǎo)致結(jié)聚
B加硫膠料
膠料開始焦燒
5麻面<膠粒> A無(wú)硫膠料
密煉機(jī)混煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng),碳黑凝膠量太多
B加硫膠料
膠溫,輥溫過(guò)高引起焦燒,混入一些已焦燒膠料
6可塑度過(guò)高或 塑煉膠可塑度不適當(dāng),混煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或過(guò)短,混煉溫度不當(dāng),并用膠未
低或不均 摻合好,增塑劑多加或少加,或品種用錯(cuò)
7相對(duì)密度過(guò)大 配合劑稱量不稱漏配和錯(cuò)配,碳黑,氧化鋅,碳酸鈣等多于規(guī)定用量,或
過(guò)小或不均 油類增塑劑少于規(guī)定用量時(shí)均會(huì)出現(xiàn)膠料相對(duì)密度超過(guò)規(guī)定量,混煉
時(shí)粉劑飛揚(yáng)過(guò)多,黏附與容器壁過(guò)多或加料盛器未倒干凈,混煉不均勻
8焦燒時(shí)間過(guò)長(zhǎng) A焦燒時(shí)間延長(zhǎng)
或縮短 促進(jìn)劑品種弄錯(cuò),少加,氧化鋅漏加,碳黑品種弄錯(cuò),軟化劑品種弄錯(cuò),
如將松焦油當(dāng)機(jī)油等,瀝青,陶土多加
B焦燒時(shí)間縮短
促進(jìn)劑多加或品種搞錯(cuò),碳黑品種搞錯(cuò),碳酸鈣過(guò)量
9硬度過(guò)高過(guò)低 配合劑稱量不準(zhǔn),如補(bǔ)強(qiáng)劑,硫化劑和促進(jìn)劑過(guò)量,則硫化膠硬度偏高
或不均 相反,則硬度偏低,增塑劑和橡膠稱量過(guò)多,或則硬度偏低,混煉不均勻硫化膠硬度不均
10噴霜 膠料混煉不足,不均勻,配合劑稱量不準(zhǔn),硫磺結(jié)團(tuán)或用量超過(guò)其常溫在橡膠中的溶解度,加硫時(shí)膠溫過(guò)高,軟化劑用量過(guò)多,膠料停放時(shí)間過(guò)長(zhǎng),制品欠硫等
11硫化起點(diǎn)慢 促進(jìn)劑稱量不準(zhǔn),或漏加氧化鋅或硬脂酸,碳黑品種搞錯(cuò)
12欠硫 促進(jìn)劑,硫化劑和氧化鋅等漏配或少配,混煉操作不當(dāng),硫化劑和促進(jìn)劑飛揚(yáng)損失過(guò)多
13分層 天然橡膠料中混入丁基橡膠或相反
14脫輥或粘輥 A粘輥
輥溫過(guò)高,輥距過(guò)小,可塑性過(guò)高,軟化劑過(guò)多,混煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng),或違反加料順序,如瀝青和松香在后面加入等
B脫輥
含膠率過(guò)低,膠質(zhì)硬混煉時(shí)輥距大,某些合成橡膠
15污染 由灰塵,污垢,沙粒及其它物質(zhì)所致的彈性體和橡膠藥品的污染,由其它彈性體<如天然橡膠和丁腈橡膠>所致的丁基橡膠和三元乙丙膠的化學(xué)污染,對(duì)不同的配合劑未分別使用鏟勺,使用不適當(dāng)?shù)呐浜蟿?以前用過(guò)的料盤中殘留有配合劑,密煉機(jī)油封的滲油,余留膠料粘在轉(zhuǎn)子上,卸料門,進(jìn)料斗和上頂栓上,如果定期用清潔膠料清掃,可減少這類問題的發(fā)生,余留膠料粘在卸料斗槽,接料盤,導(dǎo)向槽和高架翻膠裝置上,余膠堆積在密封圈處,密煉機(jī)和壓片機(jī)周圍區(qū)域不整齊
16物理機(jī)械性能 配合劑稱量不準(zhǔn),特別是補(bǔ)強(qiáng)劑,硫化劑和促進(jìn)劑漏配和錯(cuò)配,混煉過(guò)度,加料順序不合格,或混煉不均易引起性能不一致
不合格或不一致
17各批膠料間 初始膠料溫度有差異,冷卻水流動(dòng)和溫度有差異,上頂栓壓力有差異性能差異 配合劑稱量中有誤差,不同批號(hào)之間配合劑的差異,使用了代用配合
劑,排膠時(shí)間和排膠溫度的變化,不同的操作者采用不同的方法在壓片機(jī)上加工膠料,搗膠時(shí)間的變化,分散程度不同
18壓延性能差異 輥溫選用不當(dāng),輥溫和滾筒速比及滾筒速度的控制失靈膠料的門尼黏度太低,增粘劑過(guò)量,粘性填充劑<如陶土>填充量過(guò)高,粘性增塑劑量太大,配方中缺少適當(dāng)?shù)牟僮髦鷦?裝料不足或過(guò)量,彈性體的黏度選擇錯(cuò)誤,分散不良膠料易焦燒,膠料留在開煉機(jī)上的時(shí)間太長(zhǎng) 混煉膠 三元乙丙混煉膠 丁腈混煉膠